固化不完全屬于軟包裝加工過程中的常見問題，一經(jīng)出現(xiàn)對復(fù)合膜的性能有非常大的影響。復(fù)合膜膠層嚴重固化不良類似于復(fù)合膜剛下機未熟化的狀態(tài)，膜層間黏性較大，將直接影響復(fù)合膜復(fù)合強度，基本無法進行后加工，即使勉強加工也會因為層間復(fù)合強度低造成膜層間滑動形成隧道或起皺;而輕微的固化不良現(xiàn)象，表現(xiàn)為膜層間有輕微的黏性，復(fù)合強度較為正常，但是制袋后的熱封強度較差，熱封區(qū)域很容易出現(xiàn)皺折現(xiàn)象。
固化不完全現(xiàn)象從本質(zhì)上看是主劑與固化劑沒有按照比例完全反應(yīng)，在整個膠水體系中能與膠黏劑主劑中的活潑氫反應(yīng)的有效異氰酸酯基太少，造成主劑“過量”，而由于主劑主體為聚氨酯樹脂，為具有黏性的物質(zhì)，因此復(fù)合膜的膠層就具有黏性。正常情況下，固化劑的量足夠，那整個膠水體系中就有足夠的異氰酸酯基與主劑的活潑氫充分反應(yīng)、完全固化，形成交聯(lián)的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)物質(zhì)，變?yōu)閺婍g牢固的物質(zhì)，而不會再像不干膠那樣發(fā)粘。
一般情況下，對于雙組份聚氨酯膠黏劑的使用，供應(yīng)商都會提供一個參考比例指導(dǎo)包裝企業(yè)進行生產(chǎn)，但是由于軟包裝生產(chǎn)環(huán)境、工藝的復(fù)雜性，即使完全按照參考比例生產(chǎn)也可能出現(xiàn)質(zhì)量事故。
一、配膠時固化劑量偏少
1、不同型號的膠黏劑由于其樹脂分子活性基團數(shù)量及固含量的差異，其最適合復(fù)合軟包裝要求的主劑與固化劑的比例也會不同，一般膠黏劑供應(yīng)商都會按最佳比例將主劑和固化劑定量包裝，生產(chǎn)時只要按照固定包裝好的主劑和固化劑混合，然后稀釋到所需工作濃度即可，這樣只要將桶內(nèi)的主劑和固化劑比較徹底地倒入配膠桶內(nèi)，也不會有什么質(zhì)量事故。
但是由于生產(chǎn)環(huán)境(如溫度、濕度)的變化，有時不可避免要對主劑和固化劑的比例進行微調(diào)，這就涉及到要將主劑或固化劑分拆稱重的問題，雖然現(xiàn)在已經(jīng)有自動稱重混膠設(shè)備出現(xiàn)，但是大多數(shù)包裝企業(yè)還是采用人工稱重的辦法，而這就有可能出現(xiàn)稱重不準造成固化劑量不夠的問題。因而對于采用人工稱重的企業(yè)，應(yīng)當采用足夠精度的電子秤并定期對電子秤進行校正，而且應(yīng)當規(guī)范員工的稱量方法，防止稱重不準問題的出現(xiàn)，有條件的企業(yè)也可以使用自動稱重混膠設(shè)備，以保證膠黏劑的準確稱重和混合均勻。
2、由于各種型號的膠黏劑樹脂分子量及固含量有所差異，其粘度也會有所不同，直接影響是流動性也會有所不同，粘度越小流動性越好，膠水容易倒干凈，粘度越大流動性越差，膠水不容易倒干凈。固化劑的粘度一般都比主劑要大，流動性也差，配膠時桶內(nèi)的固化劑不容易倒干凈，如果不用稀釋劑洗刷干凈加入配膠桶中，就會造成固化劑的量不足，導(dǎo)致復(fù)合時能與主劑活潑氫反應(yīng)的異氰酸酯基不足，引發(fā)固化不完全質(zhì)量事故，因而配膠時要耐心、細心地倒完桶內(nèi)的固化劑后，再用稀釋劑將附著在桶壁上的固化劑洗刷干凈加入配膠桶中。
3、聚氨酯膠黏劑主劑與固化劑的反應(yīng)速率與濃度有關(guān)，濃度越大，單位體積內(nèi)活性基團碰撞發(fā)生反應(yīng)的幾率也越大，反應(yīng)越快，因而配膠時主劑、固化劑、稀釋劑加入配膠桶的順序也會對最終膠水體系固化劑的量產(chǎn)生影響，而作為含有活潑氫的水與固化劑的反應(yīng)也是同樣的道理。
雙組份聚氨酯膠黏劑的一般配膠方法是先將主劑倒入配膠桶中，然后加入稀釋劑攪拌均勻后再加入固化劑進行攪拌，這樣主劑與稀釋劑混合后降低了單位體積中稀釋劑的濃度，同時也降低了稀釋劑中微量水的濃度，再加入固化劑后，稀釋劑中的水分對固化劑的消耗要慢很多。而有些包裝企業(yè)采用的是先將固化劑加入配膠桶中，然后加入稀釋劑進行攪拌，最后再加入主劑，這樣就產(chǎn)生了一個問題：在固化劑中加入稀釋劑，固化劑中的異氰酸酯與稀釋劑中微量水分的活潑氫反應(yīng)幾率加大了，再加入主劑時，已經(jīng)有部分固化劑與水分發(fā)生了反應(yīng)，導(dǎo)致整個膠水體系固化劑量的減少，因而，在配膠過程中，包裝企業(yè)應(yīng)注重配膠順序差異導(dǎo)致的固化劑隱形減少。
